天天快資訊：增材制造技術(shù)在航空維修和保養(yǎng)中的應(yīng)用

隨著多種增材制造工藝和材料的應(yīng)用,航空工業(yè)正在將增材制造技術(shù)應(yīng)用于許多特殊的維修和保養(yǎng)工作。

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一、原型設(shè)計(jì)增材制造技術(shù)最初應(yīng)用于密合度檢査的原型快速制造,在航空保養(yǎng)和維修中具有重要的實(shí)用價(jià)值。例如,美國海軍西南艦隊(duì)?wèi)?zhàn)備中心制造了管件加固原型。驗(yàn)證密合度后,再用鋁加工零件。計(jì)算機(jī)數(shù)控加工耗時(shí),是勞動(dòng)密集型工作(尤其是編程),并且可能生產(chǎn)能力有限,而增材制造原型可以防止因不正確的幾何形狀或尺寸公差而造成的浪費(fèi)。

二、工具、夾具和鉆模

增材制造技術(shù)可通過制造工具、夾具和鉆模來減少航空維修和保養(yǎng)的成本和時(shí)間。如果沒有與增材制造終端使用部件相關(guān)的資格認(rèn)證問題,這些優(yōu)勢幾乎可以立即實(shí)現(xiàn)。對于每架飛機(jī),可使用增材制造技術(shù)打印數(shù)百個(gè)夾具、模板和鉆模,從而減少60%~97%的成本和交付周期。一家復(fù)合材料零件的工業(yè)供應(yīng)商已經(jīng)確認(rèn),通過用材料擠出代替計(jì)算機(jī)數(shù)控加工來生產(chǎn)工具,可以節(jié)省79%的成本和96%的交付周期。

增材制造也可以制造大型工具。2016年,橡樹嶺國家實(shí)驗(yàn)室使用大面積增材制造技術(shù),生產(chǎn)了777X復(fù)合材料機(jī)翼蒙皮修整和鉆導(dǎo)。該結(jié)構(gòu)是當(dāng)時(shí)最大的3D打印制品,利用了橡樹嶺國家實(shí)驗(yàn)室的碳增強(qiáng)聚合物加工技術(shù)。

軍事防護(hù)和保養(yǎng)機(jī)構(gòu)也利用增材制造技術(shù)制造工具。自2006年以來,車隊(duì)?wèi)?zhàn)備中心通過使用增材制造技術(shù)為車隊(duì)提供保障,制造定制工具,展示了用于板材沖壓和拉伸成形以及擠出打印模具的技術(shù)。增材制造工具被用于修理在海上硬著陸時(shí)損壞的AV-8B戰(zhàn)斗機(jī),使用聚碳酸材料擠出工具來制備修理所需的鈑金倍增器。

航空金屬鑄件也可以從增材制造工具中獲益。這種部件的交付周期通常為10-12個(gè)月。來自歐特克公司和阿里斯托鑄造公司的團(tuán)隊(duì)設(shè)計(jì)了一種調(diào)制矩陣結(jié)構(gòu),用于鑄造模型,以鑄造超輕型飛機(jī)座椅框架。計(jì)算機(jī)優(yōu)化設(shè)計(jì)的晶格結(jié)構(gòu)使座椅重量減輕35%,同時(shí)滿足性能要求。該座椅框架采用鎂合金鑄造,與傳統(tǒng)的鋁減材制造相比,總重量減輕56%。

粘合劑噴射可用于創(chuàng)建砂型鑄造工具。與傳統(tǒng)制造相比,用增材制造技術(shù)制造模心可減少90%廢料。增材制造技術(shù)砂型鑄造的其他優(yōu)勢包括:縮短交付周期、節(jié)約成本、提高性能,以及可定制。增材制造技術(shù)用于鑄造模具,可消除對硬模式的需要,縮短交付周期并節(jié)約成本。增材制造技術(shù)打印砂模制成的復(fù)雜幾何形狀可以減輕重量或改進(jìn)散熱設(shè)計(jì)。此外,如果增材制造工具能夠使鑄件部件合并,新鑄件可通過消除焊縫或緊固件來提高耐用性。

三、修理增材造技術(shù)可用于修理航空發(fā)動(dòng)機(jī)的金屬件,如渦輪發(fā)動(dòng)機(jī)部件、葉片、壓縮機(jī)和外殼。當(dāng)部件磨損或損壞時(shí),該部件通常會(huì)報(bào)廢，需要制造新部件；然而,使用增材制造技術(shù)可以延長該部件的使用壽命。通過移除損壞的材料區(qū)域并使用未損壞的區(qū)域重建部件來修理部件。最常見的增材制造修理工藝是定向能量沉積。增材制造修理的價(jià)值受到以下因素的影響:缺陷檢測、現(xiàn)場修理部件的能力、替代修理技術(shù)的速度和成本,以及將部件恢復(fù)到具有相同機(jī)械性能的原始形狀的要求。光機(jī)公司的激光工程凈成形技術(shù)成功修理了燃?xì)廨啓C(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)的部件。使用激光工程凈成形技術(shù)修理軸承座的成本僅相當(dāng)于購買新軸承座成本的50%,交付周期從幾周減少到幾天。另一個(gè)例子是歐洲一家定向能量沉積機(jī)器制造商BeAM公司。該公可修理了800多個(gè)航空零部件,并將零部件的壽命從1萬小時(shí)延長到6萬小時(shí)。

四、終端可用零部件航空與國防的另一個(gè)應(yīng)用是直接制造終端可用零部件。金屬增材制造用于維護(hù)和保養(yǎng)的零部件方面,一個(gè)最典型的例子是美國海軍航空系統(tǒng)司令部演示的V-22“魚鷹”傾轉(zhuǎn)旋翼機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)艙鈦合金連接和裝配組件。這一部件必須經(jīng)過廣泛的材料和性能測試才能獲得資格認(rèn)證,然后才能安裝在飛機(jī)上。

美國海軍陸戰(zhàn)隊(duì)在“黃蜂”號(hào)航空母艦上使用塑料材料擠出臺(tái)式3D打印機(jī),為F-35B起落架艙門制造了一個(gè)替換塑料保險(xiǎn)杠。這個(gè)替換件節(jié)省了7萬美元成本,交付周期縮短了幾天。如果沒有3D打印更換保險(xiǎn)杠的方法,就只能為“黃蜂”號(hào)航空母艦訂購和運(yùn)送一扇完整的門。

增材制造技術(shù)還可實(shí)現(xiàn)復(fù)雜設(shè)計(jì),只在需要的地方添加材料,以滿足強(qiáng)度、剛度、接口或可制造性要求。設(shè)計(jì)自由度可以減輕重量。一個(gè)設(shè)計(jì)團(tuán)隊(duì)分析了將增材制造技術(shù)用于商用飛機(jī)座椅扣所帶來的優(yōu)勢,該座椅扣經(jīng)過重新設(shè)計(jì),并采用增材制造技術(shù)制造,其重量由155g降至68g。一架空客A380有853個(gè)座位,替換設(shè)計(jì)將總共減重74kg,飛機(jī)服役壽命內(nèi)可節(jié)省燃料330萬升。

通用電氣航空集團(tuán)在利用增材制造制備的下一代LEAP發(fā)動(dòng)機(jī)燃料噴嘴中展示了減重和部件合并的綜合優(yōu)勢。20個(gè)部件的噴嘴重新設(shè)計(jì)為單一部件,減輕了25%的重量。新設(shè)計(jì)的噴嘴不僅更輕,而且比原始設(shè)計(jì)更耐用,強(qiáng)度高5倍。通用電氣公司計(jì)劃到2020年使用增材制造技術(shù)制造多達(dá)10萬個(gè)零部件。

增材制造技術(shù)也正在給太空制造帶來革命性變化。美國國家航空航天局已計(jì)劃將增材制造技術(shù)用于遠(yuǎn)程制造,以保障長期飛行任務(wù)和人類探索。2014年11月,國際空間站安裝了太空制造公司的材料擠出打印機(jī),2016年3月又安裝了功能更強(qiáng)的增材制造工廠。增材制造技術(shù)在太空中另一個(gè)應(yīng)用領(lǐng)域是在軌道上打印和部署衛(wèi)星的潛力，這有可能為重建因年齡、自然損害或戰(zhàn)斗而退化的衛(wèi)星提供一種手段。

五、資格認(rèn)證

航空工業(yè)使用資格認(rèn)證和質(zhì)量控制來確保公共安全。飛機(jī)零部件的資格認(rèn)證過程可能耗資超過1.3億美元,耗時(shí)長達(dá)15年。使用增材制造技術(shù)進(jìn)行直接零部件生產(chǎn)對資格認(rèn)證提出了挑戰(zhàn),特別是關(guān)鍵零部件。增材制造工藝相對較新,因此幾乎沒有標(biāo)準(zhǔn)和最低限度的飛行經(jīng)驗(yàn)。許多公司、組織和政府都在鼓勵(lì)制定標(biāo)準(zhǔn)。研究估計(jì),對于一個(gè)給定的增材制造工藝,需要控制一百多個(gè)變量以產(chǎn)生穩(wěn)定和可重復(fù)的部分。缺乏標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)致增材制造技術(shù)實(shí)施的幾個(gè)障礙:材料數(shù)據(jù)在公司之間無法進(jìn)行比較;不同的增材制造機(jī)器操作員使用不同的工藝參數(shù)；結(jié)果的可重復(fù)性可能不足;確保按規(guī)定生產(chǎn)產(chǎn)品的規(guī)范很少。

美國聯(lián)邦航空管理局成立了增材制造國家小組,以便與工業(yè)界、學(xué)術(shù)界和政府機(jī)構(gòu)合作,將美國聯(lián)邦航空管理局的現(xiàn)行法規(guī)應(yīng)用于增材制造產(chǎn)品,并制定認(rèn)證結(jié)構(gòu)安全性的指南。美國聯(lián)邦航空管理局認(rèn)證的首批金屬增材制造部件之一是通用電氣航空集團(tuán)的T25傳感器外殼。通用電氣公司在4個(gè)月內(nèi)設(shè)計(jì)、制造、生產(chǎn)、認(rèn)證了該部件,并在400臺(tái)現(xiàn)場發(fā)動(dòng)機(jī)上進(jìn)行了改造。

粉末床熔合等金屬增材制造工藝中存在獨(dú)特的材料問題,影響資格認(rèn)證。部件內(nèi)的機(jī)械性能不均勻。固有材料異常會(huì)影響斷裂韌性和疲勞(即循環(huán)負(fù)荷)強(qiáng)度,包括缺乏熔合、分布孔隙、夾雜物和殘余應(yīng)力。對于增材制造技術(shù),工藝認(rèn)證中的一個(gè)重要步驟是在部件制造期間監(jiān)視增材制造過程,以識(shí)別對組件有害的工藝誤差。研究人員正在研究如何在金屬增材制造進(jìn)行時(shí)檢測缺陷。

協(xié)作是加快增材制造技術(shù)應(yīng)用和解決資格認(rèn)證問題所必需的措施。美國制造是由聯(lián)邦政府建立的公私合作伙伴關(guān)系,致力于通過政府、行業(yè)和學(xué)術(shù)界的合作解決增材制造技術(shù)難題。2016年,美國制造與美國國家標(biāo)準(zhǔn)協(xié)會(huì)成立增材制造標(biāo)準(zhǔn)化協(xié)作組織,將各標(biāo)準(zhǔn)開發(fā)組織匯集在一起,如美國試驗(yàn)與材料協(xié)會(huì)、美國焊接學(xué)會(huì)、電氣與電子工程師協(xié)會(huì)和國際標(biāo)準(zhǔn)化組織,并于2017年2月完成第一版標(biāo)準(zhǔn)路線圖。路線圖列出了增材制造技術(shù)的現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范,確定了正在開發(fā)的增材制造技術(shù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn),并概述了所缺少的新標(biāo)準(zhǔn)。

六、結(jié)論

增材制造技術(shù)是一套制造工藝,可通過原型、工具、夾具、鉆模、零件修理和備件生產(chǎn)來減少保養(yǎng)時(shí)間和成本?？s短交付周期、降低成本和提高鋁材投入量與凈重量比的目標(biāo)已經(jīng)實(shí)現(xiàn)。如果允許更改設(shè)計(jì),則復(fù)雜結(jié)構(gòu)的輕量化部件將實(shí)現(xiàn)節(jié)能,對環(huán)境產(chǎn)生積極影響。

要使增材制造技術(shù)得到更廣泛的應(yīng)用,仍需克服各種難題,包括工藝控制、幾何公差、質(zhì)量保證和可重復(fù)性。在處理飛機(jī)關(guān)鍵部件時(shí),認(rèn)證機(jī)構(gòu)需要工藝控制、已知材料特性以及對重復(fù)獲得這些特性的信心。增材制造設(shè)計(jì)是另一個(gè)障礙。教授傳統(tǒng)制造設(shè)計(jì)方法的工程師現(xiàn)在需要適應(yīng)利用增材制造技術(shù)的設(shè)計(jì)自由。一項(xiàng)研究揭示了采用增材制造技術(shù)的障得,包括成本、缺乏訓(xùn)練有素的人才、最終產(chǎn)品質(zhì)量的不確定性以及打印機(jī)速度?？傮w而言,增材制造技術(shù)的優(yōu)勢大于挑戰(zhàn),未來必然將在航空生產(chǎn)、維護(hù)和保養(yǎng)方面發(fā)揮更大作用。

標(biāo)簽： 制造技術(shù) 資格認(rèn)證 制造工藝